Corvette-Motor im Eigenbau: Klack, klack, klack - wieder einen Kolben versenkt

Richard "Rick" McBride hat unter den Automobilwerkern bei General Motors einen Sonderstatus: Er bekommt Geld dafür, dass er andere seine Arbeit machen lässt. Rick arbeitet nicht in irgendeiner GM-Fabrik. Er ist einer von 13 Spezialisten, die im sogenannten Performance Build Center in Wixom die sportlichsten Varianten des legendären V8-Motors zusammenbauen. Jene Motoren also, die in den besonders scharfen Corvette-Versionen Grand Sport, Z06 und ZR1 eingebaut werden. Echte PS-Monster.

Bislang fertigten Rick und seine Kollegen rund 5000 Motoren pro Jahr im Vier-Tage-Betrieb mit Zehn-Stunden-Schichten im Alleingang, jeder schaffte etwa anderthalb Aggregate pro Schicht. Insgesamt entstehen so 20 Motoren am Tag. Jetzt bekommt das Team Verstärkung - von den eigenen Kunden.

Denn wer bei der Bestellung einer Corvette ein weiteres Kreuzchen im Kaufvertrag macht, darf den Motor seines Autos in Wixom selbst montieren. "So ein Erlebnis bietet sonst kein anderer Hersteller", sagt Werksleiter Carl Pickelman über die sogenannte Engine Build Experience, die es seit gut einem halben Jahr gibt; zunächst war die Offerte nur US-Kunden vorbehalten, jetzt dürfen auch Europäer ran. Rund 6000 Euro kostet die außergewöhnliche Pauschalreise.

Wer hier herkommt, muss richtig anpacken

Man darf den Einsatz in Wixom allerdings nicht mit schnöder Schrauberei in der Hinterhofwerkstatt verwechseln. Selbst der Aufbau einer Ikea-Küche ist Kleinkram gegen das PS-Puzzle, bei dem innerhalb von fünf Stunden mehr als 90 Guss- und Schmiedeteile, Kabel und Stecker, Sensoren, Ventile, Federn und Leitungen und vor allem 250 Schrauben zu einem funktionierenden Motor zusammenfinden müssen. Selbstverständlich darf nicht ein Teil übrig bleiben - sonst fällt der sieben Liter große V8 mit 505 PS für die Z06-Corvette auf dem Prüfstand durch.

Vor der Arbeit hat ihm Rick eine Schutzbrille aufgesetzt und Handschuhe gereicht. Jetzt erklärt er ihm, wie er die Titanpleuel vorbereiten soll. Alle Metallteile, die aneinander reiben, werden penibel geschmiert. Dann fädeln Stephan und Rick gemeinsam die Nocken- und danach, mit Hilfe eines Deckenkrans, die Kurbelwelle in den Motorblock ein. Stephan verschraubt Halterungen, befestigt Dichtungen, setzt Ventile ein und greift immer wieder zu einer der Ölflaschen. Tröpfchen für Tröpfchen träufelt er auf Federn und in Fugen. Was überläuft, wird sogleich abgewischt.

Der Einbau der Kolben verlangt Fingerspitzengefühl

Höhepunkt des Vormittags ist die Montage der Kolben. Erst werden die Buchsen geölt, dann die Kolbenringe, und dann schiebt man jeden einzelnen der gewaltigen Stempel vorsichtig in die maßkruggroßen Zylinder, bis es plötzlich "klack" macht und das Pleuel an die Kurbelwelle stößt. Beim ersten Mal ist das ziemlich kompliziert, weil man besonders auf die leicht hervorstehenden Kolbenringe achten muss, die sehr empfindlich sind. Stephan braucht zuerst mehrere Anläufe, doch dann geht es immer schneller. Klack, wieder einen Kolben versenkt - klack, klack, klack. Dann ist der Block des Achtzylinders gefüllt.

Insgesamt elf Stationen durchläuft der Motor. An jedem Arbeitsplatz liegen auf der einen Seite abgezählt und vorsortiert die Einzelteile und Schrauben, die man montieren muss. Auf der anderen Seite hat Rick das Werkzeug bereitgelegt. Mit der sogenannten Pencilgun, einem kleinen Akkuschrauber, werden ein paar Muttern festgezogen. Es folgen weitere Schrauben. Zum Schluss kommt die Torque-Gun zum Einsatz - eine Art computergesteuerter Schraubenzieher, der das Drehmoment fein dosiert und jede Schraube exakt so fest anzieht, wie es die Entwickler vorgeschrieben haben.