Wurzelholz-Armatur Knolliges Zierrat

Dass das Wurzelholz im Bentley einer Baumwurzel entspringt, ist ein Gerücht. Dass die Verarbeitung jedoch zu den aufwendigeren Arbeitsabläufen im Automobilbau gehört, ist Tatsache. Bevor das Armaturenbrett in Wurzeloptik glänzt, sind eine halbe Weltreise und viel Handarbeit notwendig.


Maybach 62: Mehr als 100 Holzelemente werden im Innenraum verbaut

Maybach 62: Mehr als 100 Holzelemente werden im Innenraum verbaut

Reutlingen/Vorbach - Ob Bentley, Maybach oder Rolls-Royce, bei der Ausstattung ihrer Luxuslimousinen sind die Autobauer wählerisch. Wurzelholz im Innenraum gehört zum Pflichtprogramm. Bei seiner Herstellung bedient sich die Industrie nach Angaben des Furnierproduzenten Danzer in Reutlingen (Baden-Württemberg) eines Verfahrens, das bereits vor mehr als 2000 Jahren von den Ägyptern erfunden wurde. Schon die Schreiner der Pharaonen wollten ihre Arbeiten mit der Maserung von Bäumen verzieren, mussten aber mit dem Material sparsam umgehen und schnitten es in möglichst dünne Scheiben. Dieser Prozess wurde über die Jahrhunderte immer weiter verfeinert. "Doch im Grunde ist die Furnierherstellung bis heute stets ein Handwerk geblieben, bei dem es auf fachliches Können und Erfahrung ankommt", sagt Malte Hermann aus dem Marketing bei Danzer.

In aller Regel beginnt der Weg vom Baum ins Auto auf Plantagen in Kalifornien. Dort wachsen die Walnussbäume, deren Wurzelmaserung bei den Autoherstellern am höchsten im Kurs steht. Entgegen der landläufigen Meinung verarbeitet die Industrie nicht tatsächlich die Wurzel des Baumes, sondern eine gewaltige Knolle, die über der Erde wächst - allerdings nur, wenn der Baum in jungen Jahren entsprechend veredelt wird. Dann bildet sich am Fuß des Stammes eine bis zu 600 Kilogramm schwere Verwachsung, die später zu Preisen von 10.000 Dollar und mehr gehandelt wird.

Knolle vor dem "Schälen": Das Holz wird in weniger als einen Millimeter dünne Scheiben aufgetrennt
GMS

Knolle vor dem "Schälen": Das Holz wird in weniger als einen Millimeter dünne Scheiben aufgetrennt

Findige Farmer sichern sich ein zweites Einkommen, indem sie über Jahre hinweg erst die Nüsse ernten und später bei nachlassenden Erträgen den Stamm an die Holz- und die viel wertvollere Knolle an die Furnierindustrie verkaufen. Hunderte dieser Knollen landen ähnlich wie die von Ahorn, Myrthe, Esche, Pappel und Birke bei den Furnierproduzenten, die allerdings nur einen Bruchteil ihrer Produktion bei den Autoherstellern einsetzen können: Mercedes, BMW & Co. seien ausgesprochen wählerisch und stellen hohe Anforderungen, sagt Herrmann. Dort müsse das Material nicht nur von bester Qualität sein. "Es muss auch eine sehr bewegte Zeichnung haben, damit auf kleinster Fläche noch genügend Maserung zu sehen ist."

Aus zarten Holzblättern werden stabile Bauteile

Nach der "Ernte" werden Wurzelknollen und Stämme laut Herrmann nach Europa transportiert, entrindet und aufgeschnitten. Danach werden die noch immer stattlichen Holzstücke bis zu 100 Stunden in heißem Dampf "gekocht". So entwickeln sie ihre endgültige Farbe und werden elastisch genug für das "Schälen", bei dem das Holz in weniger als einen Millimeter dünne Scheiben aufgetrennt wird. Diese Scheiben werden getrocknet, gebündelt und wahlweise an die Möbel- oder eben an die Zulieferer der Automobilindustrie verkauft.

Bentley Continental GT: Im Woodshop verarbeiten 80 Spezialisten vom Schreiner bis zum Kunsttischler das Wurzelholz

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Dort - bei manchen Fahrzeugherstellern auch direkt im Werk - entstehen dann aus zarten Holzblättern wieder stabile Bauteile. Dafür werden die Furniere nach Angaben des Zulieferers Novem in Vorbach (Bayern) in bis zu 40 Arbeitsschritten einzeln zugeschnitten, unter Hochdruck verpresst und verklebt, hauchfein geschliffen, gebleicht, gefärbt, gefräst, lackiert und immer wieder poliert, bis man sich im kratzfesten Klarlack buchstäblich spiegeln kann.

Technisch unterscheiden sich die Teile dabei vor allem im Aufbau. So bestehen manche Zierteile aus über 20 einzeln verleimten und fünfmal lackierten Holzschichten, während andere wie das Laminat im heimischen Wohnzimmer lediglich hübsch bedruckte oder mit einer einzelnen Deckschicht beklebte Bauteile aus Kunststoff oder Aluminium sind, die nur Holzstrukturen imitieren. Ganz selten wird zum Beispiel bei Bentley oder Aston Martin auch massives Holz verarbeitet.

Schreiner bei Furnierauswahl: Für jedes Teil der Holzinnenausstattung werden geeignete Hölzer ausgewählt und zugeschnitten
GMS

Schreiner bei Furnierauswahl: Für jedes Teil der Holzinnenausstattung werden geeignete Hölzer ausgewählt und zugeschnitten

Besonders gefragt sind die edlen Hölzer vor allem in der Luxusklasse. So betreibt etwa Bentley am Stammsitz Crewe in Mittelengland einen eigenen "Wood Shop": Dort kümmern sich 80 Spezialisten vom Schreiner bis zum Kunsttischler um den natürlichen Zierrat aus Stamm und Wurzel. Um die bis zu sechs Quadratmeter Holzfläche pro Fahrzeug zu verarbeiten, benötigen sie beinahe zwei Wochen Zeit.

Wurzelholzfurnier von der Rolle

Auch Rolls-Royce hat im neuen Werk in Goodwood (Südengland) eine Holzwerkstatt für die rund 60 Zierteile pro Fahrzeug eingerichtet. Und in der Stuttgarter Maybach Manufaktur rühmt man sich gar, dass im Maybach 62 mehr als 100 Holzelemente verbaut werden. Besonders stolz sind die Schreiner der Schwaben auf einen dreiteiligen Lamellenzierstab, der sich auf fast sechs Metern Länge durch das Auto zieht.

Doch der Anblick feiner Maserungen und schmucker Astaugen ist kein Privileg der Besserverdiener mehr. Längst gibt es Echtholzausstattungen auch in der Mittel- und Kompaktklasse. Und selbst wer in der Zubehörliste seines Herstellers nicht fündig wird, braucht nicht zu darben. Denn Zubehörfirmen wie Folia Tec in Nürnberg bieten laut Pressesprecherin Ulrike Tobisch-Kohlbecker Klebefolien mit Wurzelholzdekor an. Nur sollte man bei der Verarbeitung sorgsam vorgehen: Denn wenn das Holz Blasen wirft, wird wohl kaum jemand mehr an einen Werkstoff von Mutter Natur glauben.

Von Thomas Geiger, gms



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