11.05.1955

KUNSTFASERN / INDUSTRIEDas Salz der Mode

Der Förderkorb schepperte, als Starmannequin Ingrid Rosewick aus Bad Soden mit einem Schwarm weiterer hübscher Damen die Plattform des Aufzugs betrat, der sie zu dem ungewöhnlichsten Berufsauftrag ihres bisherigen Mannequin-Daseins 800 Meter tief unter die Erdoberfläche beförderte.
Kumpels mit zischenden Grubenlampen führten die seltenen Gäste durch gewundene Stollen in den weiträumigen Salzdom, den sich ein geschickter Krefelder Reklame-Manager als Schauplatz einer besonderen Attraktion ausgesucht hatte: Er inszenierte dort eine glanzvolle Kunstfaser-Modenschau.
Dutzende von Reportern der Wochenschauen, des Fernsehfunks und der Illustrierten schwenkten ihre Kameras, während die Mannequins auf dem 25 Meter langen salzüberkrusteten Laufsteg neueste Berliner Modelle vorführten. Zwischendurch labten sich einige kritische Einkäufer großer Modesalons an einer improvisierten Milchbar.
Die seltsame Modenschau hatten mehrere Großfirmen und Fachverbände finanziert, um das Modebedürfnis im Schimmer der Salzkristalle anzureizen. Die auf die Kinoleinwand und die Bildschirme der Fernsehempfänger projizierten Szenen (mit stieläugigen Kumpels im Hintergrund) wirkten einmal origineller als die üblichen Laufstegparaden, zum anderen - erklärte stolz der Vater der Idee - "wollten wir demonstrieren, daß der Ursprungsstoff
dieser prächtigen Kleider aus der Tiefe der Erde stammt."
Die am lebenden Modell gezeigten Stoffe und Hüte waren nämlich fast ausschließlich vollsynthetisch, also aus Spaltprodukten der Kohle- und Erdölchemie hergestellt. Hauptschlager war der neue Wunderstoff Terylene, den bisher in Deutschland nur die Bielefelder Firma Hermanns & Kürten verwebt. Ein Drittel der Modenschau nahmen denn auch Hermanns & Kürten für ihre Produkte in Anspruch. Diese Gewebe sind nicht nur sehr strapazierfähig und abnorm leicht (ein Meter Terylene-Gewebe wiegt etwa 250 Gramm), sondern auch knitterfrei und fast fleckunempfindlich. Sogar Rotwein- und Tintenflecke lassen sich mit kaltem Wasser entfernen.
Mit diesen Vorteilen - behaupten die Hersteller - übertreffe die neue Faser bei weitem Nylon und Perlon. Man könne getrost einmal mit einem federleichten Terylene-Anzug in ein Schwimmbassin springen. Die messerscharfe Bügelfalte werde durch ein solches "Bad" keineswegs beeinträchtigt. Das mollige, wollähnliche Gewebe trockne in wenigen Stunden, und der Anzug sei dann wieder vollkommen "formtreu".
Diese Eigenschaft überrascht nicht, wenn man weiß, daß eine säurefeste elfenbeinartige Substanz das Ausgangsmaterial des neuen Gewebes ist. Diese Substanz wird geschmolzen und durch feinste Düsen zu einer endlosen Faser gesponnen. Die gestreckten Fäden lassen sich sowohl nach Art der Naturseide als auch nach Wolle-Art verarbeiten. Werden Stoffe aus dieser Faser oder terylenehaltige Mischgewebe
nun gebügelt, so erweichen die Fasern etwas, erhärten aber sofort wieder, wenn das Bügeleisen weggezogen wird.
Diese Eigenschaft kann zum Nachteil werden, wenn das Bügeleisen zu heiß ist. Dann beginnt das Material zu glänzen; es kann bei extremen Temperaturen sogar auseinanderquellen. Deshalb soll man solche Textilien möglichst nicht in eine brodelnde Waschmaschine stecken. Diese Prozedur ist auch gar nicht nötig, weil sich jeder Schmutz von der harten Oberfläche leicht mit lauwarmer Seifenlauge entfernen läßt.
Von der statischen elektrischen Aufladung ihrer Produkte sprechen die Verkaufsexperten der vollsynthetischen Kunstfasern allerdings nur ungern. Bei kaltem trockenem Wetter ziehen die aufgeladenen Gewebe nämlich - ähnlich wie ein Hartgummikamm, den man kräftig reibt - Staub, Fasern und Haare an. Die winzigen elektrischen Spannungen im Anzug oder im Hemd sollen aber - so behaupten jedenfalls die Reklametechniker der Herstellerfirmen - "gesundheitsfördernd" sein. Sie ersetzen angeblich das Katzenfell, das sich alte Damen auf die rheumatische Schulter legen.
"Die sollen man nicht so sehr angeben" berlinerte der Ende Februar verstorbene deutsche Experte für vollsynthetische Chemiefasern, Dr. Herbert Rein, noch kurz vor seinem Tode über die forcierte Terylene-Werbung "Meine Faser Pan ist auch nicht schlechter Wir haben Stoffe aus Pan sogar in Indien am Chilka-See den Termiten zum Fraß vorgeworfen - aber die gingen da nicht ran. Wir haben Pan in Komposterde eingegraben, aber Pan verfaulte nicht."
Rein war der erste deutsche Wissenschaftler, der schon 1934 im damaligen IG Farbenwerk Wolfen bei Bitterfeld eine Art "Super-Nylon" erfand, das später Orlon genannt wurde. Diese Faser, die in ihrer Qualität dem in England entwickelten Terylene sehr ähnelt, war - wie Dr. Rein einmal referierte - "eine jener Laboratoriums-Kuriositäten, wie sie die Chemie von Zeit zu Zeit hervorbringt. Als ich 1931 einmal unser Schwesterwerk Ludwigshafen besuchte, wurde mir eine Flasche unter die Augen geschoben mit dem Bemerken, dies sei Polyacrylnitril. Das Produkt sei jedoch nicht zu gebrauchen, weil es völlig unlöslich und unschmelzbar sei. Die Kollegen fragten mich: ''Haben Sie vielleicht eine Idee, was man damit anfangen könnte?''"
Dr. Rein nahm die Flasche in sein Chemiefaser-Entwicklungslaboratorium nach Wolfen mit und fand dann nach acht Jahren endlich ein Lösungsmittel, dem die Chemikalie mit dem zungenbrecherischen Namen keinen Widerstand mehr leistete. Orlon war geboren. Aber die Produktion gedieh über die ersten Proben nicht hinaus. Das Verfahren wurde schließlich - so behauptete Dr. Rein - noch während des Krieges getarnten amerikanischen Industriespionen bekannt, die in dem französischen Zweigwerk der IG Farben "Francolor" heimlich herumschnüffelten. Bald nach dem Kriegsende stellte dann der amerikanische Chemiekonzern Du Pont de Nemours das von Rein erfundene Orlon in großen Mengen her.
Orlon löste die abklingende Nylon-Modewelle ab. Die Amerikaner erkannten nämlich schon vor Jahren, daß die Verwendbarkeit
der Nylonfaser (die dem deutschen Perlon entspricht) sehr begrenzt ist. Nylon und Perlon sind das ideale Material für Damenstrümpfe und andere zarte Wirkwaren, aber nicht für wollähnliche Gewebe.
1952 stieg auch der britische Chemietrust "Imperial Chemical Industries" (ICI) kräftig in die Chemiefaser-Entwicklung ein. ICI knöpfte zwei britischen Chemikern das Patent für die von ihnen entwickelte Terylenefaser ab, konkurrierte zunächst stark mit Du Pont de Nemours, verkaufte dann aber auch den Amerikanern eine Terylene-Lizenz. Während dieser Jahre war die deutsche Großchemie weit zurückgeblieben. Die Großmacht IG Farben war tot, und ihre Nachfolge-Gesellschaften mußten erst neue Millionen verdienen, ehe sie an den Aufbau neuer Produktionsanlagen*) und Forschungsstätten denken konnten.
Als dann während des von Jahr zu Jahr steigenden Umsatzes wieder genügend Geld auf die Konten der aufblühenden Großchemie floß, überlegten sich die Generaldirektoren der IG Farben-Nachfolgegesellschaften sehr gründlich, welcher neuen Faser sie nun - nachdem die deutsche Chemie-Industrie durch jahrelange Stagnation von der Entwicklung im Ausland überrundet worden war - den Vorrang geben sollten War die Orlon-Faser des breitschultrigen, jovialen Dr. Rein überhaupt noch konkurrenzfähig? Inzwischen waren aus Amerika buntschillernde Namen neuer Wunderfasern herübergeweht. Namen von Fasern, die aus so merkwürdigen Grundstoffen, wie Haifischflossen, Erdnüssen oder Mais, hergestellt werden.
Dr. Rein mußte schließlich froh sein, daß er bei der kleinsten IG-Nachfolgegesellschaft "Cassella" in Frankfurt-Fechenheim eine kleine Fabrik einrichten durfte. Dort werden monatlich 30 Tonnen Orlon hergestellt, das jetzt unter dem Markennamen
"Pan" verkauft wird. Drei weitere westdeutsche Chemiebetriebe nahmen inzwischen ebenfalls die Produktion von Orlon auf, während die Farbwerke Hoechst und die Vereinigten Glanzstoff-Fabriken in Wuppertal sich lieber eine Lizenz von der britischen ICI besorgten, um Terylene herstellen zu können. Die Chemiefaser-Spezialisten in Hoechst haben ihr Terylene-Produkt "Diolen" getauft und sind auf dem besten Wege, sich in dem forschen Wettbewerb einen entscheidenden Vorsprung zu sichern.
Während Seidenweber Kürten die Starmannequins unter Anleitung seiner Frau ("Das ist mein Mannequin zur besonderen Verwendung!") im Salzdom paradieren ließ, gründeten die Farbwerke Hoechst gemeinsam mit der Mannesmann AG und der Deutschen Erdöl AG eine kapitalkräftige Gesellschaft, die Kohle-Öl-Chemie GmbH (Stammkapital 15 Millionen Mark), eigens zu dem Zweck, in Gelsenkirchen am Rhein-Herne-Kanal ein neues großes Gemeinschaftswerk aufzubauen, das jährlich 24 000 Tonnen Polyäthylen liefern soll.
Das durch ein besonderes Erdöl-Spaltverfahren gewonnene wachsähnliche Polyäthylen ist zur Zeit das vielseitigste Ausgangsmaterial der Kunststoffindustrie, an dem auch die Stahlindustrie außerordentlich interessiert ist. Die Manager der westdeutschen Schwerindustrie ergriff ein Geschäftsfieber, das die Granden des amerikanischen Stahlzentrums Bethlehem schon seit Jahren erhitzt. Aus Polyäthylen werden jetzt auch in Westdeutschland Wasserleitungsrohre und Behälter hergestellt. Eisen- und Stahlfachleute geben dem geheimnisvollen hartwächsernen Stoff aufregende Chancen auf Anwendungsgebieten, die bisher dem Metall vorbehalten waren. Die Autoindustrie will demnächst ganze Karosserien aus diesem Kunststoff pressen. Eine Polyäthylen-Verbindung wird aber auch für Terylene-Fasern gebraucht.
Die Terylene-Produzenten sind bemüht, die im Salzschacht bei Krefeld gezeigten Gewebe recht bald so preisgünstig herzustellen, daß sie wirklich zu einem Verkaufsschlager
werden können. Die übrige, seit Monaten über Absatzschwierigkeiten klagende Textilindustrie ist darüber wenig begeistert. Sie hofft aber insofern von der sich abzeichnenden Entwicklung profitieren zu können, als Terylene zum überwiegenden Teil mit normaler Wolle gemischt werden soll. Diese sogenannten Textillegierungen sollen die Vorteile der Naturfaser mit den besonderen Eigenschaften des Kunstprodukts vereinen.
Der Präsident der amerikanischen Wollgesellschaft, Francis W. White, prophezeite bereits, daß in Amerika bis 1956 alle Herrensommeranzüge aus den neuen vollsynthetischen Faserstoffen hergestellt sein werden und daß 45 Prozent aller Woll- und Kammgarngewebe Beimischungen dieser Faser enthalten werden. Eine größere amerikanische Fabrik hat bereits 80 Prozent ihrer Sommerproduktion auf Terylene-Stoffe umgestellt.
*) Erst im vergangenen Jahr haben die acht westdeutschen Perlonwerke ihre Produktionsanlagen erweitert, so daß sie jetzt 10 000 Tonnen Perlongarn jährlich herstellen können.

DER SPIEGEL 20/1955
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