Von Michael Kröger
Siemens Handyproduktion in Kamp-Lintfort: Tausende Arbeitsstunden für die Katz
Berlin - Den Fehler bemerkten die Siemens-Kontrolleure eher durch einen Zufall. Mit dezentem Warnton hatte das neue Handy eines Technikers das Ende der Akkulaufzeit angekündigt, um sich kurze Zeit später mit einem schrillen Kreischen automatisch abzuschalten. Was eigentlich als niedliche Melodie programmiert war, dröhnte plötzlich laut genug, um im Extremfall einen Hörschaden herbeizuführen.
Ein GAU nicht nur für die Verkaufsabteilung des Münchener Elektronik-Konzerns. Um den Fehler zu beheben, leisteten die Arbeiter am Band und in der Technikabteilung jede Menge Zusatzarbeit. Die Software musste neu programmiert und in langwierigen Testreihen überprüft werden. Am Band wurde jedes Handy einzeln aus der Verpackung genommen und mit der neuen Software bespielt. Erst gestern, knapp zwei Wochen nachdem das Problem bemerkt worden war, konnte Siemens Entwarnung geben. Für Besitzer der 65-Serie steht ein Update im Internet zum Herunterladen zur Verfügung. "Das war unser Elchtest", räumt ein Siemens-Sprecher selbstkritisch ein.
Pannen wie der Softwarefehler des Siemenshandys sind nicht einmal außergewöhnlich, es gibt sie in jeder Branche. Meistens jedoch werden sie rechtzeitig bemerkt, so dass Abhilfe geschaffen werden kann, bevor der Fehler öffentlich wird. Auf jeden Fall aber geht den Unternehmen jedesmal wertvolle Arbeitszeit verloren. Die Ursache: unzureichende Kontrolle, fehlende Anleitung oder schlechte Organisation.
Nach Erkenntnissen der amerikanischen Unternehmensberatung Proudfoot Consulting, die jetzt eine Studie mit dem Titel "Managing for mediocrity" veröffentlichte, ist der Schaden auf Grund solcher alltäglicher Fehler gewaltig. Rechnet man alle Arbeitsstunden zusammen, in denen die Mitarbeiter deutscher Unternehmen 2004 herumsaßen oder nutzlose Arbeiten verrichteten, kommen pro Kopf 74 ganze Arbeitstage zusammen. Und ein großer Anteil davon ist auf schlechte Arbeitsorganisation zurückzuführen. Den Verlust beziffern die Forscher auf insgesamt fast 190 Milliarden Dollar - 7,9 Prozent des Bruttoinlandsprodukts.
Nur 61 Prozent der Arbeitszeit ist produktiv
Die anderen Industrieländer schneiden nicht besser ab. In den USA verschwendeten die Unternehmen von den durchschnittlich zur Verfügung stehenden 225 Arbeitstagen pro Arbeitskraft 96, in Frankreich waren es gar 127. Eine Umfrage des Marktforschungsinstituts Gallup untermauert diese Zahlen. Danach schaffen die Unternehmen in den neun untersuchten Industrieländern im Durchschnitt gerade einmal gut 61 Prozent der maximal erreichbaren Produktivität - weit entfernt von den 85 Prozent, die die Forscher als Optimum betrachten.
Damit wirft die Studie ein ganz neues Licht auf die derzeit landauf landab geführte Diskussion um Sparprogramme in den Unternehmen. Verlängerung der Arbeitszeit ohne Lohnausgleich, Wegfall von Weihnachts- und Urlaubsgeld, Streichung von Pausen und Prämien - der Effekt ist gering im Vergleich zu dem, was die Unternehmen erreichen könnten, wenn sie nur die vorhandenen Ressourcen effektiv ausschöpfen würden - hat ein Unternehmen ein Wettbewerbsproblem, so geht dies in erster Linie auf das Konto der Bosse.
Den Beleg für ihre These fanden die Berater vor Ort. Die Proudfoot-Experten beraten ihre Klienten, indem sie die Arbeitsvorgänge im normalen Unternehmensalltag beobachten, auf Schwachstellen hin analysieren und Verbesserungsvorschläge unterbreiten. Die Studie basiert auf den Erfahrungen von mehr als 10.000 Arbeitstunden und einer großen Zahl von Interviews mit den direkt verantwortlichen Managern. Eine Frage stand dabei immer im Mittelpunkt: Wie kann ein Unternehmen oder eine Organisation die Mitarbeiter am sinnvollsten einsetzen, um eine möglichst hohe Produktivität zu erreichen.
Maschinen allein schaffen keinen Fortschritt
In der Studie räumen die Experten auch mit einem Missverständnis auf, das bislang als Faustformel im Unternehmensalltag galt: dass Produktivität in erster Linie durch Investitionen zu erreichen ist. Tatsächlich kamen aber bereits frühere Studien zu dem Schluss, dass lediglich 45 Prozent des Produktivitätszuwachses in den Industrieländern durch den Kauf leistungsfähigerer Maschinen erreicht wird. Den größeren Anteil von 55 Prozent erbringt dagegen nur eine Verbesserung der Arbeitsleistung: durch Fortbildung der Mitarbeiter, bessere Organisation der Arbeit und geradliniges Management.
Die Gruppen- und Abteilungsleiter erkennen das Problem durchaus an. 40 Prozent der Befragten führten Fehler im Produktionsprozess auf ineffiziente Kontrollen und fehlende Anleitung zurück, nur wenige schoben sie auf unzureichende Technik (vier Prozent) oder die schlechte Qualifikation ihrer Mitarbeiter (acht Prozent).
Trotzdem unternehmen die Firmen-Chefs wenig, um das Problem zu beseitigen. "CEOs mögen die Schwächen erkennen, doch nur wenige beschäftigen sich damit, auf welche Weise sie selbst zur Schwächung der Produktivität beitragen", schreibt Nicolas Crafts, Ökonomie-Professor an der London School of Economics, in einem Vorwort zu der Proudfoot-Studie.
Die Passivität der Manager sei sehr bedauerlich, sagt Crafts. Denn ein Umdenken könnte der Schlüssel zu einem massiven Produktivitätsfortschritt in den nächsten Jahren sein. Wer hier zuerst die Initiative ergreife, könne sich wichtige Wettbewerbsvorteile verschaffen.
Welche Möglichkeiten hier schlummern, hat Crafts am Beispiel Großbritanniens ausgerechnet. Würde es gelingen, den Anteil der produktiv genutzten Arbeitszeit von 63 Prozent auf 70 Prozent zu verbessern, ließe sich das jährliche Wirtschaftswachstum um 2,2 Prozent steigern.
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