Konzeptauto Edag Light Cocoon Fahr zur Hülle

Ein filigranes Gerüst, darüber eine Bespannung aus atmungsaktivem Stoff - so sind Zelte konstruiert. In Zukunft könnten so auch Autos produziert werden.

EDAG

Das Auto sieht aus, als ob eine Riesenspinne scheinbar wahllos ihre Fäden über einen Sportwagen gelegt hätte. Tatsächlich handelt es sich um das jüngste Konzeptauto des Ingenieur-Dienstleisters Edag. "Light Cocoon" heißt der Prototyp, der beim Autosalon in Genf (5. bis 15. März), Weltpremiere feiern wird; er besteht aus einer "bionisch optimierten Fahrzeugstruktur", über die eine Textilie des Outdoor-Ausrüsters Jack Wolfskin gespannt ist. Und damit das auch cool rüberkommt, betont eine LED-Beleuchtung die avantgardistische Konstruktion.

Ob einem die Optik nun gefällt oder nicht, das Konzeptauto könnte wegweisend sein für den Fahrzeugbau der Zukunft. Denn zum Bau dieses Autos waren kaum noch Werkzeuge nötig. Die Struktur stammt komplett aus dem 3D-Drucker, die Karosserie aus dem Webstuhl.

"Der Einsatz der generativen Fertigung könnte die Automobilindustrie revolutionieren", sagt Jörg Ohlsen, der Vorstandschef der Edag AG. Generative Fertigung, auch "additive Manufacturing" oder "rapid Prototyping" genannt, meint einen Herstellungsprozess, bei dem auch komplexe Strukturen direkt aus den Konstruktionsdaten Schicht für Schicht hergestellt werden. "Der Charme des Verfahrens liegt in der werkzeuglosen Fertigung", sagt Ohlsen. Die Produktion würde dadurch drastisch einfacher, schneller und billiger.

Lagerhaltung für Ersatzteile - entfällt

Alles nur Zukunftsmusik? Ja und nein. Kleinere Kunststoffteile im Auto- wie auch im Flugzeugbau werden bereits in 3D-Druckern hergestellt. Bis allerdings eine gesamte Fahrzeugstruktur aus einer Highend-Druckmaschine ruckelt, wird es wohl noch etwas dauern. Noch nämlich funktionieren generative Fertigungsverfahren nur mit wenigen Materialien und bei kleineren Bauteilen.

Doch das wird sich ändern. Forscher am Fraunhofer Institut für Lasertechnik in Aachen beispielsweise haben bereits Ventile aus Aluminium per generativem Verfahren hergestellt. Die Herstellung der insgesamt sechs Ventile ließ sich per selektivem Laserschmelzen (SLM, Selectiv Laser Melting) in sieben Arbeitstagen bewerkstelligen. Das zeigt auch: Für spezielle Bauteile, von denen nur kleine Stückzahlen benötigt werden, ist das generative Verfahren ideal. Beim klassischen Druckgussverfahren dauert es nämlich rund 120 Arbeitstage, ehe mit der Produktion überhaupt begonnen werden kann, weil zunächst die Gussformen aufwendig gefertigt werden müssen. Danach aber können dauerhaft hohe Stückzahlen schnell produziert werden.

Flexibel, billig und praktisch ortsungebunden - für Automanager klingt das geradezu paradiesisch. "Ersatzteile beispielsweise könnten nach Bedarf und nahezu überall vor Ort für den Kunden produziert werden", sagt Edag-Chef Ohlsen. Eine Produktion auf Vorrat und die dazugehörige Lagerhaltung wären überflüssig, ebenso eine weltumspannende Ersatzteillogistik. Man könnte auch von intelligenter Ressourcenschonung sprechen.

Auch BMW träumte einst vom neuen Produktionsprinzip

Im Konzeptauto Edag Light Cocoon steckt also tatsächlich erhebliches Potenzial für die Autobranche. Der Prototyp selbst übrigens ist nach Angaben der Ingenieure "komplett durchgerechnet", wurde aber per 3D-Druck aus Kunststoff gefertigt. Einzig die Struktur der Motorhaube bestehe aus Aluminium. Bei der Bespannung handelt es sich um ein dreilagiges Polyester-Jersey-Stretch-Gewebe, das sowohl wasserdicht als auch atmungsaktiv ist. Wie gut eine solche Textilhülle gegen Frost schützt oder vor extremer Hitze isoliert und ob sie in der Lage ist, Geräusche zu dämmen, sei erst mal dahingestellt.

Mit der Idee, ein Auto grundsätzlich anders zu bauen als mit Hilfe riesiger Blechpressen und einem Heer von Schweißrobotern, trat bereits vor sieben Jahren BMW an die Öffentlichkeit. 2008 stellte der Autobauer das Konzeptauto Gina Light Vision vor, das bereits sieben Jahre zuvor von einem Team um den damaligen Designchef Chris Bangle entwickelt worden war. Der Clou auch dieses Einzelstücks war ein Fahrzeuggerüst aus Alurohren und Karbonelementen, über das ein widerstandsfähiges, wasserdichtes und dehnbares Textilmaterial gespannt war. Öffnete man die Türen, warf der Stoff Falten, die jedoch wieder verschwanden, sobald die Tür geschlossen wurde.

Um gänzlich unterschiedliche Modelle zu fertigen, bräuchte man bei diesem Konstruktionsprinzip lediglich diverse Leichtbau-Gerüste aus dem Drucker und die dazu passenden Stoffzuschnitte. Das klingt freilich noch sehr fantastisch, doch warum sollte es eines Tages nicht doch funktionieren? Jörg Ohlsen formuliert es so: "Wer, wie wir, die Autos von morgen entwickelt, muss den Blick auch stets auf übermorgen gerichtet haben."

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insgesamt 46 Beiträge
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Seite 1
crazy_swayze 27.01.2015
1.
Bei Tempo 100 hätte ich gerne mehr um mich herum als ein bisschen Stoff und Kunststoff.
M. Michaelis 27.01.2015
2.
Interessante Idee, aber für die Praxis absehbar unbrauchbar.
c.PAF 27.01.2015
3.
Wie ist denn das Unfallverhalten von einem Stoffauto? Die Idee an sich ist ja super, aber das Ergebnis eine Crashtests möchte ich nicht sehen.
TobyOrNotToby 27.01.2015
4. Ersatzteile selber drucken?
Wenn es sich so weiterentwickelt mit den Produkten und den 3D Druckern, wird es zu der Situation kommen, dass wie bei Filmen oder Musik, die Konstruktionsdaten der zu druckenden Teile die Runde machen und dann zuhause nachgedruckt werden. Das wird bei der produzierenden Industrie ähnliche Probleme aufwerfen, wie bei den Urherbern heutiger Zeit.
Inge Nieur 27.01.2015
5. @c.PAF
Oh doch, genau das 'will' ich sehen... Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung ist doch langweilig...
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