Wie Modellautos entstehen Kleines Auto, große Freude

Weihnachtszeit, Spielzeugzeit: Modellautos sind unter dem Christbaum noch immer schwer beliebt. Die Konstruktion der Modelle ist komplex. Tom Grünweg hat vor Ort nachgeschaut, wie lupenreine Mini-Flitzer gefertigt werden.


Unter dem Christbaum liegen nicht nur Computer, Gameboys oder Mobiltelefone; auch Klassiker stehen weiter hoch im Kurs. Allen voran: Modellautos in allen Maßstäben. Die sind in Sammlervitrinen und Kinderzimmern gleichermaßen gefragt. Die Spielwarenindustrie trägt dieser Nachfrage Rechnung und bringt die Miniatur oft zeitgleich mit dem Original auf den Markt. Die Entstehungsgeschichte der detailgetreuen Mini-Modelle steht den großen Vorbildern kaum nach. Bevor die Spielwarenhersteller ihre maßstabsgetreuen Abbilder fertigen dürfen, müssen sie erst Lizenzverhandlungen führen.

Denn obwohl ein Spielzeug-Ferrari immer Werbeträger für die italienische Sportwagenmarke ist, lassen sich die Automobilhersteller die Kopie teuer bezahlen. Bei Modellen aus dem Rennsport liege die Lizenzgebühr mittlerweile bei etwa 15 Prozent des Händlereinkaufspreises, heißt es in der Branche. Auch für normale Großserien-Pkw werden teils hohe Gebühren fällig.

Scharfe Kontrollen der Automobilhersteller

Ist das geschäftliche geklärt, erhält der Modellbauer Planungsunterlagen, Skizzen, Konstruktionsdaten. Spielzeugfirmen dürfen oft schon Monate vor Produktionsbeginn die Prototypen des echten Serienfahrzeugs unter die Lupe nehmen. Sie dürfen Fotos machen und ihre eigenen Vorserienmodelle entwickeln. Bevor die Mini-Flitzer gebaut werden, begutachten die Automobilhersteller die Modelle, um Detailtreue und Qualität abzusegnen.

Nach der Freigabe beginnt beim Spielwarenhersteller der schwerste Teil der Arbeit: die Entwicklung der Form. Obwohl die Originaldaten vorliegen, können sie nicht einfach auf das von Format 1:87 herunter kopiert werden. Sonst wären manche Details wie Markenzeichen, Scheibenwischer oder Türgriffe gar nicht zu erkennen. Bei einigen Autos würden die Proportionen verloren gehen.

Bestechend ist bei vielen Modellen die Liebe zum Detail. So bekommt der VW New Beetle bei Wiking sogar die klassische Blumenvase und zwei Getränkehalter vor der Handbremse in den Mini-Innenraum installiert. Bei vielen Lkw-Modellen von Herpa kann man unter dem zurück geklappten Führerhaus einen glänzenden Motorblock sehen.

50 neue Modelle pro Jahr

Etwa zehn Wochen vergehen, bis aus einem Datensatz aus der Automobilindustrie ein neues Spielzeugauto geworden ist. Die Entwickler sind gut ausgelastet. "Wir fertigen pro Jahr rund 50 neue Modelle", sagt Wiking-Verkaufsleiter Andreas Kröber. "Dazu kommen noch etwa hundert überarbeitete Fahrzeuge pro Jahr, die in neuen Farben oder mit anderer Bedruckung frisch aufgelegt werden."

Ist die Konstruktionsskizze fertig, wird das Fahrzeug virtuell in die zur Produktion benötigten Einzelteile zerlegt. Beim VW Eos - Maßstab 1:87, knapp fünf Zentimeter lang, keine zehn Gramm schwer - sind es immerhin gut 20 Einzelteile. Für jedes davon werden zwei Stahlformenhälften benötigt, die sich wie Hüte stapeln lassen. Diese Formen werden mit einer computergesteuerten Bohr- und Fräsmaschine auf den hundertstel Millimeter genau aus einem Metallblock gesägt.

Danach gibt es einen Abdruck aus Spritzguss, der für die Produktion regelmäßig erneuert wird. Wenn die Fräse richtig gearbeitet hat, entsteht zwischen den beiden Formteilen ein 0,3 bis 0,8 Millimeter schmaler Hohlraum, in den bei einer Temperatur von 230 Grad geschmolzenes Kunststoffgranulat mit einem Druck von 1700 bar gepresst wird. Wenige Sekunden später fallen die erkalteten Karosserien, Bodengruppen, Glashauben, Verdeckplanen und Radsätze auf ein Transportband.

Acht-Millimeter-Reifen auf Sechs-Millimeter-Felgen

Die Teile werden nun im sogenannten Tampondruck lackiert. Glänzendes wie der Kühlergrill oder die Markenlogos werden aufwändig mit einer Metallfolie verchromt. Mit einem Pinselklecks werden Stahl- zu Alufelgen umdekoriert. Im letzten Schritt werden aus den Einzelteilen mit Lupe und Pinzette händisch fertige Autos montiert. Acht Millimeter große Reifen auf sechs Millimeter großen Felgen müssen auf die Achsen gefädelt werden, winzige Sitze werden in die Innenräume gesteckt, Scheinwerfer, Blinker, Blaulichter aus transparentem Kunststoff werden nachgerüstet. Schließlich wird die Karosserie auf Bodengruppen geklippt.

Als Wiking vor beinahe 60 Jahren die ersten Modellautos auf den Markt brachte, kostete eins davon noch 40 Pfennig. Heute steht das günstigste Modell für etwa drei Euro in der Preisliste. Aufwändig gestaltete Lkw oder Sammelpackungen mit mehreren Fahrzeugen kosten schnell 40 Euro und mehr. Wiking und Herpa bauen mehr als vier Millionen Modelle im Jahr - und sind damit größer als BMW, Audi und Mercedes zusammen.

Nur die Autos sind eine Nummer kleiner.



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