Eigenbau-Ski: Einzelstücke für die Piste
Hightech-Ski Marke Eigenbau Kleben, garen, wedeln
Spannung. Mit diesem Gefühl beginnt der zweite Tag des Skibauseminars in Farchant. Es ist halb neun am Morgen, der Nebel hüllt das Wettersteingebirge und die nahe Zugspitze ein. Die Bäume sind weiß gefroren. In der alten Schreinerei im Heubergweg wird der Ofen aufgemacht. Allerdings gibt es weder frisches Brot noch Brezen. Es gibt Skier. Neun Paar. Und ein Snowboard. Doch die sind nicht gebacken, sondern eher mit dem Prinzip Bratenschlauch nach der Niedriggarmethode getrocknet worden. Bei 60 Grad Celsius, eine Nacht lang.
"So ein Ski hat viele Komponenten, und die müssen sich miteinander verbinden", erklärt Florian Baumgärtel den Teilnehmern des Kurses. Er ist einer der drei Gründer und Geschäftsführer von Build2Ride . Was als Start-up für Individualisten begann, ist inzwischen ein gut gehendes Business. Doch Baumgärtel und Axel Forelle, der zweite Chef in der Werkstatt, bauen kaum noch selbst. Sie lassen ihre Kunden ans Werk. Im Winter werden hier Skier und Snowboards gebastelt.
"Jeder hat andere Anforderungen an seine Bretter, jeder möchte unterschiedliches Terrain befahren", sagt Forelle. Und nicht jeder ist der Mustermensch, den die Skihersteller ihren Brettern zugrunde legen: 75 Kilogramm schwer, 1,83 Meter groß, fast 90 Prozent der Zeit auf der Piste und sonst im Tiefschnee und zwischen Buckeln unterwegs. Also baut sich jeder Teilnehmer des Kurses Skier oder Board nach Maß. Und designt den Untersatz so, wie er oder sie will.
Fast 700 Euro plus eigene Arbeitsstunden
Christoph Held ist der Einzige im Kurs, der sich ein Snowboard gebaut hat. Hellblau, mit der Münchner Skyline darauf und den Bergen im Hintergrund, in geometrischen weißen Linien. Lange hat der Bauingenieur und passionierte Wintersportler an dem Design herumgebastelt. "Natürlich soll es auch schick aussehen", sagt er. Denn immerhin kostet so ein selbst gebautes Brett 690 Euro. Da müssen nicht nur die inneren Werte stimmen.
Auch für Baumgärtel und Forelle ist jedes Brett ein einzigartiges Projekt. "Hier kommt nichts vom Band", sagt Forelle, der früher als Skitalent galt, die Profikarriere aber nicht verfolgt hat. Jeder Kursteilnehmer muss sich überlegen, welche Form sein Ski haben soll. "So wissen wir, was wir für jeden Kurs herrichten müssen."
Denn die Skier haben einen Holzkern, entweder aus harter Esche oder einer weicheren Mixtur aus Esche und Pappel. Der wird individuell zurechtgesägt. Und dann sind die Kursteilnehmer dran. Jeder bekommt zunächst ein Stück Plastik. "Das ist der Belag", erklärt Baumgärtel. "Und an den müsst ihr jetzt die Stahlkanten anbringen." Die sind auf einer großen Rolle aufgefädelt, jeder muss sich seine vier Stücke Stahl selbst abzwicken. Sie werden mit einem speziellen Kleber an den Seiten fixiert und mit kleinen Klammern befestigt.
"Da ist kein Fingerspitzengefühl gefragt, sondern Kraft", sagt Julian Hiemer, der lange mit den Stahlstücken zu kämpfen hat. Zwar gibt es ein kleines Gerät, das beim Biegen helfen soll. "Aber mit den Händen geht es am besten", sagt Baumgärtel. Während der Kleber trocknet, müssen die Teilnehmer die übrigen Materialien zurechtschneiden, Glasfaser in verschiedenen Stärken. Auch das Design muss spätestens jetzt stehen.
Ein Ski besteht aus den verschiedensten Schichten, Materialien und Teilen. "Die wenigsten wissen, wie komplex so ein Brett eigentlich ist", sagt Forelle. Dass die richtigen Materialien beschafft werden und in den Holz-Hightech-Ski kommen, dafür ist Matthias Schmidlechner zuständig, der dritte Geschäftsführer. Er ist Ingenieur und kennt sich bestens mit Faserverbundstoffen aus.
Bloß keinen Ausschuss produzieren
Immer wieder bekommen Forelle und Baumgärtel Anrufe und E-Mails von Menschen, die nicht wissen, ob sie sich den Kurs zutrauen können. "Man muss kein ausgebildeter Handwerker sein, um bei uns einen Ski zu bauen", sagt Baumgärtel. Denn die Tüftelei hat das Build2Ride-Team bereits erledigt, bis die Skibauer in die alte Schreinerei in Farchant kommen. Genau angeleitet werden die Frauen und Männer auch - die Materialien sind zu teuer, als dass man viel Ausschuss produzieren könnte.
Es wird Nachmittag am ersten Tag, bis es ans Zusammenschichten der Bretter geht: Glasfaser, der Holzkern, Glasfaser, der Belag mit den Stahlkanten. Das alles muss mit einem speziellen Leim zusammengefügt werden, in geduldiger Arbeit, mit einer kleinen Lackrolle. Für viele das Wichtigste ist das Design. Ob Buchstabensuppe, Bilder, Stoff, ein Spruch oder ein Name - das Styling dauert bei manchem länger als die gesamte Leimerei.
Wenn alles sitzt, kommen die Latten in eine Art Bratenschlauch. Einen großen, dicken Plastiksack, in dem mit einem Kompressor Unterdruck erzeugt wird. "Etwa zehn Tonnen Druck werden hier erzeugt", sagt Forelle. Unter die Mitte der Bretter legt Baumgärtel noch kleine Hölzchen. Hier wird der Ski die meiste Spannung haben.
Jetzt kommt der Ofen ins Spiel, der unscheinbar in einer Ecke der alten Werkstatt steht. "Bei 60 Grad härten die Skier und Snowboards über Nacht aus", erklärt Forelle. Und am Sonntag, als sich alle zu nachtschlafender Zeit wiedertreffen, ist fast alles passiert. Zumindest alles, was Konzentration erfordert und kniffelig ist. Nun geht es nur noch darum, den Brettern den Feinschliff zu verpassen.
Christoph Held ist mehr als zufrieden mit seinem Board - das Hellblau seiner Folie ist etwas nachgedunkelt, aber die weißen Linien sind klar zu erkennen. Manches Design erweist sich als etwas dunkel, als die Bretter aus dem Ofen kommen - doch insgesamt sind alle vor allem eins: stolz. Dass sie es geschafft haben, sich eigene Skier zu bauen. Und jetzt ein echtes Unikat mit nach Hause nehmen können.
