22.02.1961

HAUSBAUAus der Pelle

Fünfzig Jahre nach der Konstruktion der "Dicken Bertha", des schwersten deutschen Weltkrieg-I-Geschützes, hat der Essener Krupp-Konzern wiederum ein gigantisches Werk vollbracht. Er hat Deutschlands größte Luftblase fabriziert.
Schauplatz des industriellen Schöpfungsaktes war eine Baustelle in der schleswig-holsteinischen Fischerstadt Heiligenhafen, wo Krupp-Techniker am Donnerstag vorletzter Woche, 10.30 Uhr, etliche Gebläse-Pumpen in Betrieb setzten. Durch dicke Schläuche drückten die Geräte Luft unter ein weithin ausgebreitetes Kunststofflaken, das sich allmählich aufblähte und innerhalb von 40 Minuten zu einem riesigen ballonförmigen Zelt emporwuchs.
Kaum hatte sich die stützlose, luftgetragene Halle zu voller Größe (15 000 Kubikmeter Rauminhalt) entfaltet, rollten Lastwagen mit Mauersteinen und Zement an. Durch eine Spezialtür wurden sie ins Innere der Kunststoffblase geschleust.
Damit begann ein Experiment, das nach Ansicht von Fachleuten geeignet ist, das Baugewerbe zu revolutionieren. Denn unter dem kuppelförmigen Nylon-Dach, das die Baustelle hermetisch abschließt und vor jeglichen Wetterunbilden schützt, soll während der nächsten Wochen ein zweigeschossiger Wohnhausblock gebaut werden.
Diplomingenieur Dierks vom Bundeswohnungsbauministerium lobte: "Was in Heiligenhafen geschieht, um die Pause des Bauhandwerks während der Wintermonate zu beseitigen, ist einmalig in Deutschland." Und in der Krupp-Stadt frohlockte ein Pressedienst: "Der Winter ist für das Bauwesen überwunden."
Bis vor kurzem erschien es nämlich kaum möglich, größere Bauarbeiten auch im Winter auszuführen. Hinderlich wirkte sich aus, daß
- Mörtel, Beton und Mauersteine sich bei niedrigen Temperaturen schlecht oder überhaupt nicht verarbeiten lassen (Beispiel: Durchfrorener Beton erhärtet nicht mehr);
- die Bauhandwerker die Arbeit unter
widrigen Wetterbedingungen als unzumutbar empfanden, solange sie spezielle Schutzvorrichtungen (etwa: Notverglasurigen, wetterfeste Unterkünfte) entbehren mußten;
- die Unternehmer um die technische
Qualität der Winterbauten bangten und das geschäftliche Risiko scheuten.
Erst im Zuge des Bau-Booms der letzten Jahre versuchten die Fachleute ernsthaft, diesem Dilemma zu entkommen. Daß beispielsweise im Winter 1958/59 noch 600 000 Bauarbeiter arbeitslos waren, während sich bei den Unternehmern bereits die Aufträge häuften und für Frühjahr und Sommer eine Konjunkturüberhitzung ankündigten, galt als so betrüblich, daß Bundeswirtschaftsminister Erhard forderte: "Diesem Jahresverlauf (in der Bauwirtschaft) gilt es ein Ende zu machen."
Bauwirtschaft und Gewerkschaft machten sich den Slogan "Bauen ohne Winter" zu eigen. Das Bundeswohnungsbauministerium förderte Versuchsbauvorhaben. Und die "Rationalisierungs -Gemeinschaft. Bauwesen" schickte eine Wanderausstellung durch die Bundesrepublik, um das Bauen im Winter populär zu machen.
Baufachleute hatten mittlerweile einen umfänglichen Katalog von Sicherheitsvorkehrungen für den Winterbau zusammengestellt. So sollten die Arbeiter beispielsweise mit Spezialkleidung versehen und die Baustoffe mit Zeltplanen, Strohmatten oder Dachpappe abgedeckt werden. Die Errichtung von Kälteschutzbauten wurde empfohlen, um Maschinen und Material tauglich zu erhalten. Die Baustelle sollte tunlichst mit Warmluft, Dampf oder durch Infrarotstrahler beheizt werden. Für die einzelnen Arbeitsvorgänge, etwa das Betonieren von Decken, wurden detaillierte technische Rezepte aufgestellt.
"Bei Beachtung der bisher gefundenen Regeln", verlautbarten die Rationalisierer der Bauwirtschaft, sei "das Bauen im Winter bis zu einer Temperatur von minus sieben Grad Celsius im Bundesgebiet möglich". Allerdings: "Es soll ... nicht behauptet werden, daß es nicht bessere Methoden gäbe ..."
Eine solche Methode glauben nun die Krupp-Ingenieure präsentieren zu können. Winterbau in der "luftgetragenen flexiblen Krupp-Halle". Das Verfahren soll ermöglichen, Bauarbeiten künftig im wohltemperierten Saal zu verrichten, unabhängig von Frost, Schnee und Regen.
Nachdem die Krupp-Leute im vergangenen Jahr einen (kleinen) Prototyp verfertigt hatten, fügten sie während der letzten Monate das erste Winterbauzelt zusammen. Es besteht aus abgedichteten Kunststoffstreifen (Glanzstoff-Nylon), die nach einem aerodynamischen Schnittmuster so miteinander verbunden sind, daß das Laken nach dem Aufblasen eine genau vorbestimmte Form einnimmt (60 Meter lang, 26,4 Meter breit, 13,2 Meter hoch). Die Stabilität der stütz- und strebfreien Krupp-Kuppel hängt allein von den Gebläsevorrichtungen ab: Ein Überdruck von nur 0,005 Atmosphären genügt, um das 2000 Kilogramm schwere Kunststofflaken prall zu halten. Zelthäringe und mit Wasser gefüllte Ballastschläuche halten den Nylon-Ballon am Boden fest
Mit einem simplen Kniff räumten die Krupp-Techniker die Gefahr aus, daß die tragende Luft bei regem Publikumsverkehr aus der Halle entweicht und das Kunststoffdach zusammensinkt: Sie konstruierten die beiden Eingänge als Luftschleusen, indem sie Entree-Korridore mit dicht abschließenden Türen an den beiden Stirnfronten einbauten.
Als Vorteil werten die Krupp-Techniker, daß die Halle dem Winddruck elastisch nachgeben kann. Schneelasten vermag die Kunststoffhaut nach den Berechnungen der Ingenieure ebenfalls zu tragen, sofern der (für die Bauarbeiter unschädliche) Überdruck in der Halle leicht erhöht wird.
Bei der Konstruktion der Halle haften sich die Essener Fachleute die Erfahrung der Amerikaner zunutze gemacht, die vor einigen Jahren dazu übergingen, Militärdepots unter Nylon -Zelten anzulegen. Krupps Experten entdeckten indes nicht nur die Verwendungsmöglichkeit für den Winterbau, sondern fanden: "Da man die Krupp -Halle beheizen, entlüften und kühlen kann, reicht die Skala ... vom Lagerschuppen, Warenspeicher, von der Markt - und Ausstellungshalle, Theater- und Sporthalle, Notkirche bis zum Lazarett und Auffanglager in Katastrophengebieten."
Zum Einlagern von Waren empfiehlt Krupp: Halle aufblasen, Waren speichern, dann die Luft ablassen. Die wasserdichte Hülle legt sich dann wie eine Schutzhaut über die Warenstapel. Sie kann jederzeit wieder hochgepustet werden.
Freilich, wie die Kunststoffpelle dereinst von den fertigen Hausbauten in Heiligenhafen wieder heruntergeholt werden soll, ist keineswegs klar. Die Krupp-Leute überlegen noch, ob sie die Nylon-Haut einfach durchschneiden, (und später wieder zusammenschweißen) oder aber über Dachsparren und Baugerüst abstreifen sollen.
Eine dritte Möglichkeit steht für künftige Zeltbauten zur Debatte: Die Techniker halten für denkbar, Kunststoffballons mit einem 50 Meter langen Reißverschluß anzufertigen.
Aufblasbare Krupp-Halle: Winterbau unter Dach

DER SPIEGEL 9/1961
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